Hoogfrequente inductielasoplossingen voor buizen en pijpen

Hoogfrequente inductielasoplossingen voor buizen en pijpen

Wat is inductielassen?

Bij inductielassen wordt de warmte elektromagnetisch in het werkstuk geïnduceerd. De snelheid en nauwkeurigheid van inductielassen maken het ideaal voor het lassen van buizen en pijpen. Hierbij passeren leidingen met hoge snelheid een inductiespoel. Terwijl ze dit doen, worden hun randen verwarmd en vervolgens samengeperst om een ​​longitudinale lasnaad te vormen. Inductielassen is bijzonder geschikt voor productie in grote volumes. Inductielassers kunnen ook worden uitgerust met contactkoppen, waardoor ze lassystemen voor twee doeleinden worden.

Wat zijn de voordelen van inductielassen?

Geautomatiseerd longitudinaal inductielassen is een betrouwbaar proces met hoge verwerkingscapaciteit. Het lage stroomverbruik en hoge efficiëntie van HLQ Inductie lassystemen kosten verlagen. Hun beheersbaarheid en herhaalbaarheid minimaliseren afval. Onze systemen zijn ook flexibel: automatische afstemming van de belasting zorgt voor een volledig uitgangsvermogen over een breed scala aan buismaten. En door hun kleine voetafdruk kunnen ze gemakkelijk in productielijnen worden geïntegreerd of achteraf worden ingebouwd.

Waar wordt inductielassen gebruikt?

Inductielassen wordt in de buizen- en pijpenindustrie gebruikt voor het longitudinaal lassen van roestvrij staal (magnetisch en niet-magnetisch), aluminium, koolstofarme en zeer sterke laaggelegeerde (HSLA) staalsoorten en vele andere geleidende materialen.

Inductielassen met hoge frequentie

Bij het lasproces van een hoogfrequente inductiebuis wordt hoogfrequente stroom geïnduceerd in de buis met open naad door een inductiespoel die zich vóór (stroomopwaarts van) het laspunt bevindt, zoals weergegeven in Fig. 1-1. De buisranden staan ​​op afstand van elkaar wanneer ze door de spoel gaan en vormen een open V waarvan de top iets voor het laspunt ligt. De spoel maakt geen contact met de buis.

Afb.1-1

De spoel fungeert als de primaire van een hoogfrequente transformator en de buis met open naad fungeert als een secundaire spoel met één winding. Zoals bij algemene inductieverwarmingstoepassingen, neigt het geïnduceerde stroompad in het werkstuk zich aan te passen aan de vorm van de inductiespoel. Het grootste deel van de geïnduceerde stroom voltooit zijn weg rond de gevormde strook door langs de randen te stromen en zich te verdringen rond de top van de V-vormige opening in de strook.

De hoogfrequente stroomdichtheid is het hoogst in de randen nabij de top en aan de top zelf. Er vindt snelle verwarming plaats, waardoor de randen op lastemperatuur zijn wanneer ze bij de top aankomen. Drukrollen dwingen de verwarmde randen tegen elkaar, waardoor de las wordt voltooid.

Het is de hoge frequentie van de lasstroom die verantwoordelijk is voor de geconcentreerde verhitting langs de V-randen. Het heeft nog een ander voordeel, namelijk dat slechts een zeer klein deel van de totale stroom langs de achterkant van de gevormde strook gaat. Tenzij de diameter van de buis erg klein is in vergelijking met de V-lengte, geeft de stroom de voorkeur aan het bruikbare pad langs de randen van de buis die de V vormen.

Huid effect

Het HF-lasproces is afhankelijk van twee fenomenen die verband houden met HF-stroom: Skin Effect en Proximity Effect.

Skin-effect is de neiging van HF-stroom om zich te concentreren op het oppervlak van een geleider.

Dit wordt geïllustreerd in Fig. 1-3, die de HF-stroom laat zien die vloeit in geïsoleerde geleiders van verschillende vormen. Vrijwel de gehele stroom vloeit in een ondiepe huid nabij het oppervlak.

Nabijheidseffect

Het tweede elektrische fenomeen dat belangrijk is in het HF-lasproces is het nabijheidseffect. Dit is de neiging van de HF-stroom in een paar heen/terug-geleiders om zich te concentreren in de gedeelten van de geleideroppervlakken die het dichtst bij elkaar liggen. Dit wordt geïllustreerd in Fig. 1-4 t/m 1-6 voor een ronde en vierkante geleider dwarsdoorsnede vormen en afstanden.

De fysica achter het nabijheidseffect hangt af van het feit dat het magnetische veld rond de heen/terug-geleiders meer geconcentreerd is in de smalle ruimte ertussen dan elders (Fig. 1-2). De magnetische krachtlijnen hebben minder ruimte en worden dichter op elkaar gedrukt. Hieruit volgt dat het nabijheidseffect sterker is wanneer de geleiders dichter bij elkaar staan. Het is ook sterker als de naar elkaar toegekeerde zijden breder zijn.

Afb. 1-2

Afb. 1-3

Fig. 1-6 illustreert het effect van het kantelen van twee dicht bij elkaar gelegen rechthoekige heen/terug-geleiders ten opzichte van elkaar. De HF-stroomconcentratie is het grootst in de hoeken die het dichtst bij elkaar liggen en wordt geleidelijk minder langs de divergerende vlakken.

Afb. 1-4

Afb. 1-5

Afb. 1-6

Elektrische en mechanische onderlinge relaties

Er zijn twee algemene gebieden die moeten worden geoptimaliseerd om de beste elektrische omstandigheden te krijgen:

  1. De eerste is om al het mogelijke te doen om zoveel mogelijk van de totale HF-stroom in het nuttige pad in de V te laten stromen.
  2. De tweede is om al het mogelijke te doen om de randen in de V evenwijdig te maken, zodat de verwarming van binnen naar buiten gelijkmatig zal zijn.

Doelstelling (1) hangt duidelijk af van elektrische factoren zoals het ontwerp en de plaatsing van de lascontacten of -spoel en van een stroomonderbreker die in de buis is gemonteerd. Het ontwerp wordt beïnvloed door de beschikbare fysieke ruimte op de walserij en de opstelling en grootte van de lasrollen. Als een doorn moet worden gebruikt voor inwendig afbranden of walsen, tast deze de belemmering aan. Bovendien is objectief (1) afhankelijk van de V-afmetingen en de openingshoek. Dus hoewel (1) in wezen elektrisch is, sluit het nauw aan bij de mechanica van de molen.

Doel (2) hangt volledig af van mechanische factoren, zoals de vorm van de open buis en de randconditie van de strip. Deze kunnen worden beïnvloed door wat er gebeurt in de afbreekgangen van de molen en zelfs bij de snijmachine.

HF-lassen is een elektromechanisch proces: de generator levert warmte aan de randen, maar de persrollen maken de las daadwerkelijk. Als de randen de juiste temperatuur bereiken en u nog steeds defecte lasnaden heeft, is de kans groot dat het probleem in de freesopstelling of in het materiaal zit.

Specifieke mechanische factoren

Uiteindelijk is wat er in de V gebeurt van het allergrootste belang. Alles wat daar gebeurt, kan een (goed of slecht) effect hebben op de laskwaliteit en snelheid. Enkele van de factoren waarmee rekening moet worden gehouden bij de V zijn:

  1. De V-lengte
  2. De mate van opening (V-hoek)
  3. Hoe ver voor de middellijn van de lasrol de stripranden elkaar beginnen te raken
  4. Vorm en staat van strookranden in V
  5. Hoe de strookranden elkaar ontmoeten - hetzij gelijktijdig over hun dikte - of eerst aan de buitenkant - of de binnenkant - of door een braam of splinter
  6. De vorm van de gevormde strook in de V
  7. De constantheid van alle V-afmetingen inclusief lengte, openingshoek, hoogte van randen, dikte van randen
  8. De positie van de lascontacten of spoel
  9. De registratie van de stripranden ten opzichte van elkaar wanneer ze samenkomen
  10. Hoeveel materiaal wordt eruit geperst (strookbreedte)
  11. Hoeveel overmaat de buis of pijp moet zijn voor dimensionering
  12. Hoeveel water of molenkoelmiddel stroomt in de V en de botssnelheid
  13. Zuiverheid van koelvloeistof
  14. Netheid van strip
  15. Aanwezigheid van vreemd materiaal, zoals aanslag, schilfers, splinters, insluitsels
  16. Of stalen skelp nu van omrand of gedood staal is
  17. Of het nu gaat om het lassen van een velg van omrand staal of van meervoudig geslepen skelp
  18. Kwaliteit van skelp - of het nu gaat om gelamineerd staal - of staal met buitensporige stringers en insluitsels ("vuil" staal)
  19. Hardheid en fysieke eigenschappen van stripmateriaal (die van invloed zijn op de vereiste hoeveelheid terugveer- en knijpdruk)
  20. Uniformiteit van de molensnelheid
  21. Snijkwaliteit

Het is duidelijk dat veel van wat er in de V gebeurt, het resultaat is van wat er al is gebeurd - in de molen zelf of zelfs voordat de strip of skelp de molen binnengaat.

Afb. 1-7

Afb. 1-8

De hoogfrequente Vee

Het doel van deze sectie is om de ideale omstandigheden in de V te beschrijven. Er werd aangetoond dat parallelle randen zorgen voor een uniforme verwarming tussen binnen en buiten. In dit gedeelte worden aanvullende redenen gegeven om de randen zo parallel mogelijk te houden. Andere V-kenmerken, zoals de locatie van de top, de openingshoek en de stabiliteit tijdens het hardlopen, zullen worden besproken.

Latere secties zullen specifieke aanbevelingen geven op basis van veldervaring voor het bereiken van gewenste V-condities.

Apex zo dicht mogelijk bij het laspunt

Fig. 2-1 toont het punt waar de randen elkaar ontmoeten (dwz de top) enigszins stroomopwaarts van de middellijn van de drukrol. Dit komt doordat er tijdens het lassen een kleine hoeveelheid materiaal naar buiten wordt geperst. De top voltooit het elektrische circuit en de HF-stroom van de ene rand draait rond en gaat terug langs de andere.

In de ruimte tussen de top en de hartlijn van de drukrol vindt geen verdere verwarming plaats omdat er geen stroom vloeit, en de warmte verspreidt zich snel vanwege de hoge temperatuurgradiënt tussen de hete randen en de rest van de buis. Daarom is het belangrijk dat de top zo dicht mogelijk bij de middellijn van de lasrol ligt, zodat de temperatuur hoog genoeg blijft om een ​​goede las te maken wanneer de druk wordt uitgeoefend.

Deze snelle warmteafvoer is er verantwoordelijk voor dat bij een verdubbeling van het HF-vermogen de haalbare snelheid meer dan verdubbelt. De hogere snelheid als gevolg van het hogere vermogen geeft minder tijd om warmte af te voeren. Een groter deel van de warmte die elektrisch in de randen wordt ontwikkeld, wordt nuttig en het rendement neemt toe.

Mate van V-opening

Door de top zo dicht mogelijk bij de hartlijn van de lasdruk te houden, moet de opening in de V zo breed mogelijk zijn, maar er zijn praktische limieten. De eerste is het fysieke vermogen van de molen om de randen open te houden zonder kreuken of randbeschadiging. De tweede is de vermindering van het nabijheidseffect tussen de twee randen wanneer ze verder uit elkaar staan. Een te kleine V-opening kan echter pre-boogvorming en voortijdige sluiting van de V bevorderen, waardoor lasfouten ontstaan.

Op basis van praktijkervaring is de V-opening over het algemeen bevredigend als de ruimte tussen randen op een punt 2.0 "stroomopwaarts van de middellijn van de lasrol tussen 0.080" (2 mm) en .200 "(5 mm) is, wat een ingesloten hoek oplevert tussen 2 ° en 5° voor koolstofstaal. Een grotere hoek is wenselijk voor roestvrij staal en non-ferrometalen.

Aanbevolen V-opening

Afb. 2-1

Afb. 2-2

Afb. 2-3

Parallelle randen Vermijd dubbele V

Fig. 2-2 illustreert dat als de binnenranden het eerst bij elkaar komen, er twee V's zijn - een aan de buitenkant met de top bij A - de andere aan de binnenkant met de top bij B. De buitenste V is langer en de top is dichter bij de middellijn van de drukrol.

In Fig. 2-2 geeft de HF-stroom de voorkeur aan de binnenste V omdat de randen dichter bij elkaar liggen. Bij B draait de stroom om. Tussen B en het laspunt vindt geen verwarming plaats en koelen de randen snel af. Daarom is het noodzakelijk om de buis te oververhitten door het vermogen te verhogen of de snelheid te verlagen, zodat de temperatuur op het laspunt hoog genoeg is voor een bevredigende las. Dit wordt zelfs nog verergerd omdat de binnenranden heter zijn verwarmd dan de buitenkant.

In extreme gevallen kan de dubbele V binnenin druipen en buiten een koude las veroorzaken. Dit zou allemaal worden vermeden als de randen evenwijdig waren.

Parallelle randen verminderen insluitsels

Een van de belangrijke voordelen van HF-lassen is het feit dat er een dunne huid op de randen wordt gesmolten. Hierdoor kunnen oxiden en ander ongewenst materiaal eruit worden geperst, waardoor een schone las van hoge kwaliteit ontstaat. Met parallelle randen worden de oxiden in beide richtingen naar buiten geperst. Niets staat hen in de weg en ze hoeven niet verder te reizen dan de helft van de wanddikte.

Als de binnenranden eerst samenkomen, is het moeilijker voor de oxiden om eruit te worden geperst. In Fig. 2-2 is er een trog tussen apex A en apex B die werkt als een kroes voor het bevatten van vreemd materiaal. Dit materiaal drijft op het gesmolten staal nabij de hete binnenranden. Gedurende de tijd dat het wordt samengedrukt nadat het apex A is gepasseerd, kan het niet volledig voorbij de koelere buitenranden komen en kan het vast komen te zitten in de lasinterface, waardoor ongewenste insluitingen ontstaan.

Er zijn veel gevallen geweest waarin lasdefecten, als gevolg van insluitsels aan de buitenkant, werden herleid tot het te vroeg samenkomen van de binnenranden (bijv. een puntige buis). Het antwoord is simpelweg om de vorming te veranderen zodat de randen evenwijdig zijn. Als u dit niet doet, kan dit het gebruik van een van de belangrijkste voordelen van HF-lassen tenietdoen.

Parallelle randen verminderen relatieve beweging

Fig. 2-3 toont een reeks doorsneden die genomen zouden kunnen zijn tussen B en A in Fig. 2-2. Wanneer de binnenranden van een puntige buis voor het eerst met elkaar in contact komen, plakken ze aan elkaar (Fig. 2-3a). Kort daarna (Fig. 2-3b) ondergaat het vastzittende gedeelte een buiging. De buitenhoeken komen samen alsof de randen aan de binnenkant scharnieren (Fig. 2-3c).

Dit doorbuigen van het binnenste deel van de wand tijdens het lassen is minder schadelijk bij het lassen van staal dan bij het lassen van materialen zoals aluminium. Staal heeft een breder plastic temperatuurbereik. Het voorkomen van dergelijke relatieve beweging verbetert de laskwaliteit. Dit wordt gedaan door de randen evenwijdig te houden.

Parallelle randen verkorten de lastijd

Wederom verwijzend naar Fig. 2-3, vindt het lasproces plaats helemaal van B tot de middellijn van de lasrol. Het is op deze middellijn dat de maximale druk uiteindelijk wordt uitgeoefend en de las wordt voltooid.

Wanneer de randen daarentegen evenwijdig bij elkaar komen, beginnen ze elkaar pas te raken als ze in ieder geval punt A hebben bereikt. Vrijwel onmiddellijk wordt de maximale druk uitgeoefend. Parallelle randen kunnen de lastijd met maar liefst 2.5 tot 1 of meer verkorten.

Door de randen evenwijdig bij elkaar te brengen, wordt gebruik gemaakt van wat smeden altijd al wisten: sla terwijl het ijzer heet is!

De Vee als een elektrische belasting op de generator

In het HF-proces, wanneer belemmeringen en naadgeleiders worden gebruikt zoals aanbevolen, omvat het nuttige pad langs de V-randen het totale belastingscircuit dat op de hoogfrequente generator wordt geplaatst. De stroom die door de V uit de generator wordt getrokken, hangt af van de elektrische impedantie van de V. Deze impedantie hangt op zijn beurt af van de V-afmetingen. Naarmate de V langer wordt (contacten of spoel naar achteren verplaatst), neemt de impedantie toe en neemt de stroom af. Ook moet de verminderde stroom nu meer metaal verwarmen (vanwege de langere V), daarom is er meer vermogen nodig om het lasgebied weer op lastemperatuur te brengen. Naarmate de wanddikte toeneemt, neemt de impedantie af en neemt de stroom toe. Het is noodzakelijk dat de impedantie van de V redelijk dicht bij de ontwerpwaarde ligt als het volledige vermogen uit de hoogfrequente generator moet worden gehaald. Net als de gloeidraad in een gloeilamp, hangt het opgenomen vermogen af ​​van de weerstand en de aangelegde spanning, niet van de grootte van het opwekkingsstation.

Om elektrische redenen, vooral wanneer het volledige vermogen van de HF-generator gewenst is, is het daarom noodzakelijk dat de V-afmetingen zoals aanbevolen zijn.

Vormgereedschap

 

Vorming heeft invloed op de laskwaliteit

Zoals reeds uitgelegd, hangt het succes van HF-lassen af ​​van het feit of het vormgedeelte stabiele, splintervrije en evenwijdige randen levert aan de V. We proberen niet om gedetailleerde gereedschappen aan te bevelen voor elk merk en formaat frees, maar we doen wel enkele ideeën met betrekking tot algemene principes. Als de redenen bekend zijn, is de rest een eenvoudige taak voor rolontwerpers. Correct vormgereedschap verbetert de laskwaliteit en maakt het werk van de operator ook gemakkelijker.

Randbreken aanbevolen

We raden rechte of gewijzigde snijkanten aan. Dit geeft de bovenkant van de buis zijn uiteindelijke straal in de eerste één of twee passages. Soms is een dunwandige buis overgevormd om terugvering mogelijk te maken. Er moet bij voorkeur niet op de vinpassages worden vertrouwd om deze straal te vormen. Ze kunnen niet overvormen zonder de randen te beschadigen, zodat ze niet parallel uitkomen. De reden voor deze aanbeveling is dat de randen evenwijdig zullen zijn voordat ze bij de lasrollen komen – dwz in de V. Dit verschilt van de gebruikelijke ERW-praktijk, waarbij grote ronde elektroden moeten fungeren als apparaten voor contact met hoge stroom en tegelijkertijd als rollen om de randen naar beneden te vormen.

Randonderbreking versus middenonderbreking

Voorstanders van centerbreaking zeggen dat centerbreakrollen verschillende formaten aankunnen, waardoor de gereedschapsvoorraad wordt verminderd en de uitvaltijd voor het wisselen van rollen wordt verminderd. Dit is een geldig economisch argument met een grote fabriek waar de rollen groot en duur zijn. Dit voordeel wordt echter gedeeltelijk gecompenseerd omdat ze vaak zijrollen of een reeks platte rollen nodig hebben na de laatste vinpassage om de randen laag te houden. Tot ten minste 6 of 8 ″ OD is randbreken voordeliger.

Dit ondanks het feit dat het wenselijk is om voor dikke wanden andere bovendoorslagrollen te gebruiken dan voor dunne wanden. Afb. 3-1a illustreert dat een toprol die is ontworpen voor dunne wanden, aan de zijkanten onvoldoende ruimte biedt voor de dikkere wanden. Als je dit probeert te omzeilen door een bovenrol te gebruiken die smal genoeg is voor de dikste strook over een breed scala aan diktes, krijg je problemen aan de dunne kant van het bereik, zoals voorgesteld in figuur 3-1b. De zijkanten van de strip worden niet ingesloten en het breken van de randen zal niet volledig zijn. Hierdoor rolt de naad heen en weer in de lasrollen – zeer ongewenst voor goed lassen.

Een andere methode die soms wordt gebruikt, maar die we niet aanbevelen voor kleine molens, is het gebruik van een opgebouwde onderrol met afstandhouders in het midden. Een dunnere afstandhouder in het midden en een dikkere afstandhouder achter worden gebruikt bij dunne wanden. Rolontwerp voor deze methode is op zijn best een compromis. Fig. 3-1c laat zien wat er gebeurt als de bovenste rol is ontworpen voor een dikke wand en de onderste rol versmald wordt door afstandhouders te vervangen om een ​​dunne wand te laten lopen. De strip is dicht bij de randen geknepen maar zit los in het midden. Dit heeft de neiging om instabiliteit langs de frees te veroorzaken, inclusief de las V.

Een ander argument is dat het breken van de snijkant kan leiden tot knikken. Dit is niet het geval wanneer de overgangssectie correct is bewerkt en afgesteld en de omvorming goed is verdeeld over de frees.

Recente ontwikkelingen in computergestuurde kooivormingstechnologie verzekeren vlakke, evenwijdige randen en snelle omsteltijden.

Onze ervaring is dat de extra inspanning om de juiste snijkanten te gebruiken, goed wordt beloond in een betrouwbare, consistente, gebruiksvriendelijke productie van hoge kwaliteit.

Fin Passes compatibel

De progressie in de vinpassen zou soepel moeten leiden naar de laatste vorm van de vinpas die eerder werd aanbevolen. Elke vinpas zou ongeveer evenveel werk moeten verzetten. Dit voorkomt beschadiging van de randen in een overbelaste vinpas.

Afb. 3-1

Las Rollen

 

Lasrollen en laatste vinrollen gecorreleerd

Om evenwijdige randen in de V te krijgen, is een correlatie vereist tussen het ontwerp van de laatste lameldoorgangsrollen en van de lasrollen. De naadgeleider samen met eventuele zijrollen die in dit gebied kunnen worden gebruikt, zijn alleen voor geleiding. Dit gedeelte beschrijft enkele lasrolontwerpen die uitstekende resultaten hebben opgeleverd in veel installaties en beschrijft een laatste finpass-ontwerp dat past bij deze lasrolontwerpen.

De enige functie van de lasrollen bij HF-lassen is om de verwarmde randen met voldoende druk tegen elkaar te drukken om een ​​goede las te maken. Het ontwerp van de vinrol moet de skelp volledig gevormd opleveren (inclusief radius bij randen), maar aan de bovenkant open voor de lasrollen. De opening wordt verkregen alsof een volledig gesloten buis is gemaakt van twee helften die aan de onderkant zijn verbonden door een pianoscharnier en aan de bovenkant gewoon uit elkaar zijn geklapt (afb. 4-1). Dit vinrolontwerp bereikt dit zonder enige ongewenste holte aan de onderkant.

Opstelling met twee rollen

De lasrollen moeten in staat zijn om de buis met voldoende druk te sluiten om de randen te verstoren, zelfs als de lasser is uitgeschakeld en de randen koud zijn. Dit vereist grote horizontale krachtcomponenten, zoals gesuggereerd door de pijlen in Fig. 4-1. Een eenvoudige, ongecompliceerde manier om deze krachten te krijgen, is door twee zijrollen te gebruiken, zoals voorgesteld in Fig. 4-2.

Een tweerolsbox is relatief economisch te bouwen. Er is maar één schroef die tijdens een run moet worden afgesteld. Het heeft rechtse en linkse schroefdraad en beweegt de twee rollen samen in en uit. Deze opstelling wordt veel gebruikt voor kleine diameters en dunne wanden. De constructie met twee rollen heeft het belangrijke voordeel dat het gebruik van de door THERMATOOL ontwikkelde platovale lasrolkeelvorm mogelijk is om ervoor te zorgen dat de buisranden evenwijdig zijn.

Onder bepaalde omstandigheden kan de opstelling met twee rollen de neiging hebben om swirls op de buis te veroorzaken. Een veelvoorkomende reden hiervoor is een onjuiste vorming, waardoor de rolranden een hogere dan normale druk moeten uitoefenen. Swirl marks kunnen ook voorkomen bij zeer sterke materialen, die een hoge lasdruk vereisen. Regelmatig reinigen van de rolranden met een flapper wheel of grinder zal helpen om de markering te minimaliseren.

Door de rollen te slijpen terwijl ze in beweging zijn, wordt de kans op overslijpen of inkepingen in de rol geminimaliseerd, maar hierbij moet uiterste voorzichtigheid worden betracht. Zorg dat er altijd iemand bij de E-Stop staat in geval van nood.

Afb. 4-1

Afb. 4-2

Arrangement met drie rollen

Veel operators geven de voorkeur aan de opstelling met drie rollen die wordt getoond in Fig. 4-3 voor kleine buisjes (tot ongeveer 4-1/2″ OD). Het grote voordeel ten opzichte van de opstelling met twee rollen is dat swirls vrijwel worden geëlimineerd. Het biedt ook aanpassing voor het corrigeren van randregistratie mocht dit nodig zijn.

De drie rollen, met een onderlinge afstand van 120 graden, zijn gemonteerd in gaffels op een zware drieklauwige boorhouder. Ze kunnen samen in en uit worden versteld door de boorkopschroef. De spankop is gemonteerd op een stevige, verstelbare achterplaat. De eerste aanpassing wordt gemaakt met de drie rollen stevig gesloten op een machinaal bewerkte plug. De achterplaat is verticaal en zijdelings afgesteld om de onderste rol nauwkeurig uit te lijnen met de freesdoorgangshoogte en met de freeshartlijn. Dan is de achterplaat stevig vergrendeld en hoeft deze niet verder te worden afgesteld tot de volgende rolwissel.

De gaffels die de twee bovenste rollen vasthouden, zijn gemonteerd in radiale sleden die zijn voorzien van stelschroeven. Elk van deze twee rollen kan afzonderlijk worden aangepast. Dit is een aanvulling op de gemeenschappelijke aanpassing van de drie rollen samen door de rolhouder.

Twee rollen - rolontwerp

Voor buizen met een buitendiameter van minder dan ongeveer 1.0 en een doos met twee rollen wordt de aanbevolen vorm getoond in Fig. 4-4. Dit is de optimale vorm. Het geeft de beste laskwaliteit en de hoogste lassnelheid. Boven ongeveer 1.0 OD wordt de .020 offset onbeduidend en kan worden weggelaten, aangezien elke rol wordt geslepen vanuit een gemeenschappelijk middelpunt.

Drie rollen – rolontwerp

Drie-wals lashalsen zijn meestal rondgeslepen, met een diameter DW gelijk aan de afgewerkte buisdiameter D plus de maattoeslag a

RW = DW/2

Gebruik, net als bij de doos met twee rollen, Fig. 4-5 als richtlijn voor het kiezen van de roldiameter. De bovenste opening moet 050 of gelijk zijn aan de dunste muur die moet worden uitgevoerd, afhankelijk van welke groter is. De andere twee openingen moeten maximaal .060 zijn, geschaald tot zo laag als .020 voor zeer dunne wanden. Hier geldt dezelfde aanbeveling met betrekking tot precisie als voor de tweerolsbox.

Afb. 4-3

Afb. 4-4

Afb. 4-5

DE LAATSTE FINPAS

 

Ontwerpdoelstellingen

De aanbevolen vorm voor de laatste vinpas werd gekozen met een aantal doelstellingen:

  1. Om de buis aan de lasrollen te presenteren met de gevormde randradius
  2. Om evenwijdige randen door de V te hebben
  3. Om een ​​bevredigende V-opening te bieden
  4. Om compatibel te zijn met het eerder aanbevolen ontwerp van de lasrol
  5. Eenvoudig te malen zijn.

Laatste Fin Pass-vorm

De aanbevolen vorm wordt geïllustreerd in Fig. 4-6. De onderste rol heeft een constante straal vanuit een enkel middelpunt. Elk van de twee bovenste rolhelften heeft ook een constante straal. De straal van de bovenste rol RW is echter niet gelijk aan de straal van de onderste rol RL en de middelpunten van waaruit de bovenste stralen zijn geslepen, zijn zijdelings verplaatst over een afstand WGC. De vin zelf loopt schuin taps toe.

Ontwerpcriteria

De afmetingen worden bepaald door de volgende vijf criteria:

  1. De bovenslijpradii zijn gelijk aan de laswalsslijpradius RW.
  2. De omtrek GF is groter dan de omtrek GW in de lasrollen met een hoeveelheid die gelijk is aan de uitperstoeslag S.
  3. De vindikte TF is zodanig dat de opening tussen randen in overeenstemming zal zijn met Fig. 2-1.
  4. De tapse hoek a van de vin is zodanig dat de buisranden loodrecht op de raaklijn staan.
  5. De ruimte y tussen de bovenste en onderste rolflenzen is gekozen om de strook zonder markering te bevatten en tegelijkertijd een zekere mate van werkafstelling te verschaffen.

 

 

 

Technische kenmerken van hoogfrequente inductielasgenerator:

 

 

All Solid State (MOSFET) hoogfrequente inductiebuis- en pijplasmachine
Model GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
Ingangsvermogen 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
Ingangsspanning 3 fasen, 380/400/480V
DC Voltage 0-250V
Gelijkstroomstroom 0-300A 0-500A 800A 1000A 1250A 1500A
Frequentie 200-500KHz
Output efficiëntie 85% -95%
Machtsfactor Volle belasting >0.88
Koelwaterdruk >0.3MPa
Koelwaterstroom > 60L / min > 83L / min > 114L / min > 114L / min > 160L / min > 160L / min
Inlaatwatertemperatuur:
  1. Echte volledig solid-state IGBT-vermogensaanpassing en variabele stroombesturingstechnologie, met behulp van unieke IGBT-soft-switching hoogfrequente hakken en amorfe filtering voor vermogensregeling, snelle en nauwkeurige soft-switching IGBT-inverterbesturing, om 100-800 KHZ / 3 -300KW producttoepassing.
  2. Geïmporteerde krachtige resonante condensatoren worden gebruikt om een ​​stabiele resonantiefrequentie te verkrijgen, de productkwaliteit effectief te verbeteren en de stabiliteit van het gelaste buisproces te realiseren.
  3. Vervang de traditionele thyristorvermogensaanpassingstechnologie door hoogfrequente hakkrachtaanpassingstechnologie om controle op microsecondeniveau te bereiken, de snelle aanpassing en stabiliteit van het uitgangsvermogen van het laspijpproces enorm te realiseren, de uitgangsrimpel is extreem klein en de oscillatiestroom is stal. De gladheid en rechtheid van de lasnaad zijn gegarandeerd.
  4. Veiligheid. Er is geen hoge frequentie en hoogspanning van 10,000 volt in de apparatuur, die straling, interferentie, ontlading, ontsteking en andere verschijnselen effectief kan voorkomen.
  5. Het heeft een sterk vermogen om schommelingen in de netwerkspanning te weerstaan.
  6. Het heeft een hoge vermogensfactor in het hele vermogensbereik, wat effectief energie kan besparen.
  7. Hoog rendement en energiebesparing. De apparatuur maakt gebruik van high-power soft switching-technologie van input naar output, wat vermogensverlies minimaliseert en extreem hoge elektrische efficiëntie verkrijgt, en heeft een extreem hoge arbeidsfactor in het volledige vermogensbereik, waardoor effectief energie wordt bespaard, wat anders is dan traditioneel. Vergeleken met de buis type hoge frequentie, het kan 30-40% van het energiebesparende effect besparen.
  8. De apparatuur is geminiaturiseerd en geïntegreerd, wat de bezette ruimte aanzienlijk bespaart. De apparatuur heeft geen step-down transformator nodig en heeft geen grote inductantie van de voedingsfrequentie nodig voor SCR-aanpassing. De kleine geïntegreerde structuur zorgt voor gemak bij installatie, onderhoud, transport en aanpassing.
  9. Het frequentiebereik van 200-500KHZ realiseert het lassen van stalen en roestvrijstalen buizen.

Hoogfrequente inductiebuis- en pijplasoplossingen